Communicatie-PCB's zijn voornamelijk HDI-kaarten. Wanneer we HDI-PCB-lagen ontwerpen, moeten we enkele essentiële informatie opnemen, zoals:

Volledige PCB-stack up

PCB-stack-up is een van de kritische factoren bij het ontwerp en de fabricage van telecommunicatie-PCB's. Omdat de stack-up essentiële informatie bevat, wordt het PCB-fabricageproces rond de stack uitgevoerd. Daarom bevat een complete telecommunicatie-PCB-stack-up de volgende belangrijke informatie:

Laaginformatie

De stack-up bevat laaginformatie zoals:

• het aantal PCB-lagen
• de dikte van de soldeermaskerlaag;
• de dikte van de isolerende laag tussen de lagen,
• de koperdikte van elke laag,
• de diktevereisten van het voltooide bord.

Informatie over de locatie van het gat

We kunnen de posities van doorgaande gaten, begraven gaten en blinde gaten gebruiken om de grootte van de printplaat te bepalen. We kunnen het productieproces ook ontwerpen volgens de posities van begraven gaten, doorgaande gaten en blinde gaten die tussen lagen zijn verbonden.

Impedantie gerelateerde informatie

De stapel moet informatie bevatten zoals de theoretische waarde van de impedantielijnbreedte en het ontwerp van de lijnafstand en de impedantiewaarde-eisen van de overeenkomstige laag.

Materiële informatie

Om de Er-waarde (diëlektrische constante) van het materiaal te berekenen, moeten de PP-meter, dikte, impedantiewaarde, enz. In de stapel worden opgenomen.

Bij het ontwerpen van PCB-stack-up, aangezien telecommunicatie-PCB's meestal hoge dichtheid, hoge frequentie, hoge snelheid en hoge verwarmingseigenschappen hebben, moeten we printplaatmaterialen selecteren en het printplaatontwerp strikt optimaliseren.

Telecommunicatie PCB-functies:

Dun

Aangezien de binnenste kernplaat relatief dun is, moeten de meeste van hen een met koper bekleed substraat gebruiken met een dikte van 0.05 mm of minder; bovendien is de dikte van PP die in het stapelontwerp wordt gebruikt relatief dun; we moeten 106 # en dunner PP-materiaal gebruiken. HDI-kaarten zijn meestal 8 ~ 14-laagse platen en de PCB-dikte na productie is meestal slechts 0.6 ~ 0.8 mm, of zelfs dunner.

Hoog

De intelligente mobiele telecommunicatie-PCB is meestal een HDI-kaart met elk laaginterconnectieontwerp, waarvoor een hoge procesproductiecapaciteit vereist is. Omdat telecommunicatie-PCB's hogere eisen stellen aan signaaloverdracht. Daarom hogere normen voor impedantieconsistentie.

Dicht

Hoge dichtheid is een essentieel kenmerk van HDI-kaarten. Hoge dichtheid kan de signaaloverdrachtsafstand verkorten, het verlies veroorzaakt door capaciteit en inductie verminderen, stroomverbruik besparen en de levensduur van de batterij van het apparaat verbeteren. Hoe fijner en dichter het PCB-circuitontwerp, hoe kleiner de pads en de afstand tussen de overeenkomstige apparaten en hoe complexer de PCB-productie.

Volgens de bovenstaande telecom-PCB-kenmerken moeten we bij het ontwerpen van de PCB rekening houden met de volgende factoren:

Materiaalkeuze

telecommunicatie PCB-materiaal koolwaterstofhars

Communicatieapparatuur moet zorgen voor hoge frequentie, hoge snelheid, laag transmissielijnverlies en -impedantie, vertragingsconsistentie en andere kenmerken. De materiaalvereisten voor telecommunicatie-PCB's zijn hoger dan die van gewone PCB's vanwege de hoge frequentievereisten. Omdat het verlies toeneemt naarmate de frequentie toeneemt, moeten we een hoogfrequente plaat kiezen met een laag diëlektrisch verlies Df om een ​​hogere transmissiesnelheid te garanderen; de diëlektrische constante Dk moet ook relatief klein zijn. Veelgebruikte platen zijn voornamelijk composietmaterialen met een hoge Tg, koolwaterstof, PTFE, enz. Hieronder vindt u een tabel met transmissieverlies en snelheid voor verschillende PCB-materialen.

Materiaalkeuze is een van de manifestaties van het vermogen van de PCB-ontwerper. Het kiezen van een geschikt materiaal zal de productiekosten verlagen en de kwaliteit en efficiëntie van de printplaat verbeteren.

Voor volwassen smartphonecommunicatieproducten met een relatief korte cyclus, hoog volume van massaproductie, en korte levertijd. Daarom moet het bij het selecteren van materialen niet alleen rekening houden met de prestatie-eisen van klanten, maar ook met factoren zoals materiaalinkoop en opslag. We kunnen proberen gemeenschappelijke specificaties van CCL en PP te kiezen; vooral voor PP moeten we proberen de diversiteit van de selectie te waarborgen en het type PP te verminderen, wat bevorderlijk is voor de veelzijdigheid en consistentie van materialen.

We kunnen een aantal gemeenschappelijke stapels ontwerpen die geschikt zijn voor onze fabrieksproductienormen (zoals 10 lagen van 0.6 mm, 12 lagen van 0.8 mm, enz.), en op basis van het voldoen aan de behoeften van de klant, verschillende specificaties van CCL en PP bepalen als staande materialen. Onderhandel vervolgens met de klant en verwijs direct naar de standaard gemeenschappelijke stapel bij het ontwerpen van het schakelschema om de voorbereidingstijd te verkorten en de levertijd te verkorten. Het formuleren van standaard gemeenschappelijke stapels en het selecteren van gemeenschappelijke materialen kan de materiaalcontrole en opslagkosten verlagen.

Voor industriële communicatiebasisstations met kleine productievolumes, verschillende materiaalvereisten. kunnen we denken aan het volgende:

Lager verlies met koper bekleed laminaatmateriaal

5G-telecommunicatie-PCB's vereisen high-speed, met koper beklede stack-up-technologie, lager verlies Df, lagere diëlektrische constante Dk, hogere betrouwbaarheid en lagere CTE-technologie. Dienovereenkomstig zijn de belangrijkste componenten van met koper beklede laminaten koperfolie, hars, glasdoek, vulmiddel, enz.

Harsmateriaal met minder verlies

PCB fr4-materiaal

Om aan de hogesnelheidseisen te voldoen, kan het traditionele FR4-epoxyharssysteem niet langer aan de eisen voldoen en moet de Dk/Df van de CCL-hars kleiner zijn. Het harssysteem nadert geleidelijk het hybride hars of PTFE-materiaal.

De hoge snelheid en hoge frequentie worden hoger en hoger, de opening wordt kleiner en kleiner en de beeldverhouding van de PCB zal groter zijn, wat vereist dat de met koper beklede laminaathars een lager verlies heeft.

Lagere ruwheid koperfolie technologie

Hoogfrequente CCL-materialen zijn belangrijk voor hoogfrequente PCB's, inclusief substraatmateriaal Dk / Df, TCDk, diëlektrische diktestabiliteit en koperfolietype.

Hoe kleiner de ruwheid van de koperfolie, hoe kleiner het diëlektrische verlies. Het diëlektrische verlies van HVLP-koperfolie is aanzienlijk kleiner dan dat van RTF-koperfolie. Gezien de prestaties van 5G-producten is HVLP-koperfolie met een lagere ruwheid vereist, maar de ruwheid van koperfolie wordt verminderd en de afpelsterkte wordt ook verminderd. Er bestaat ook een risico op striplijnen of kleine pads.

Glasdoektechnologie met laag verlies en lage expansie

Om te voldoen aan het high-speed PCB-ontwerp en de grootschalige chiptoepassing in 5G-communicatieproducten, moeten de Dk/Df en CTE van het high-speed CCL-glasdoek kleiner zijn.

Als het materiaal CTE te groot is, zullen defecten zoals soldeerverbindingsscheuren optreden tijdens PCB-assemblage en solderen. Om een ​​met koper beklede stapeling met lage CTE met hoge snelheid te ontwikkelen, is de CTE van het glasdoek kleiner dan of gelijk aan 3.0 ppm/℃.

Om aan de bovenstaande CTE-vereisten te voldoen, is het noodzakelijk om de glasvezelgrondstofformulering en tekenprocestechnologie te innoveren om glasdoek met een lagere CTE voor te bereiden om te voldoen aan de behoeften van 5G- of 6G-communicatietechnologie.

Stabiliteit van mediadikte

De uniformiteit en fluctuatie van de structuur, samenstelling en dikte van de diëlektrische laag beïnvloeden de karakteristieke impedantiewaarde. Bij dezelfde dikte van de diëlektrische laag hebben de diëlektrische lagen bestaande uit respectievelijk 106, 1080, 2116 en 1035 en hars verschillende karakteristieke impedantiewaarden.

Daarom is de karakteristieke impedantiewaarde van elke diëlektrische laag van de PCB anders. In de toepassing van hoogfrequente en snelle digitale signaaloverdracht is het kiezen van een dunne glasvezeldoek of een open vezelvlakdoek noodzakelijk om de fluctuatie van de karakteristieke impedantiewaarde te verminderen. We moeten de Dk-waarde van verschillende partijen materialen binnen een bepaald bereik, en de dikte-uniformiteit van de diëlektrische laag zou beter moeten zijn. Zorg ervoor dat de Dk-wijzigingswaarde binnen 0.5 ligt.

telecommunicatie PCB-component

Met koper bekleed laminaat met hogere thermische geleidbaarheid

Om de Df-waarde van het materiaal te verlagen, kunnen we materialen kiezen met een hogere thermische geleidbaarheid (TC). Voor 5G hoogfrequente printplaten moeten we een relatief dun substraatmateriaal kiezen. Tegelijkertijd zijn materiaaleigenschappen zoals een hoge thermische geleidbaarheid, een glad oppervlak van koperfolie en een lage verliesfactor gunstig voor het verminderen van de verwarming van het circuit in de millimetergolffrequentieband.

Hogere betrouwbaarheid met koper beklede laminaten

5G-communicatieproducten worden kleiner, de PCB-dichtheid is verlaagd van 0.55 mm naar 0.35 mm, de PCB-dikte van het HDI-proces single board is verhoogd van 3.0 mm naar 5.0 mm en de MOT-temperatuurvereiste is verhoogd van 130°C tot 5.0 mm. 150℃, is het met koper beklede laminaat vereist om een ​​betere hittebestendigheid en een hogere DLS-weerstand te hebben.

Procescompatibiliteit

De ontworpen stack-up moet passen bij het fabricageproces van de printplaat. We moeten eerst de kernplaatlaag en de eerste lamineringslaag bepalen volgens de laag van het begraven gat en vervolgens de laminering van de volgende lagen bepalen volgens de laag van het blinde gat.

Tegelijkertijd, volgens de aspectverhouding van het kopergalvanisatieproces (gatkoper, de verhouding van koper tot oppervlaktekoper) om de koperdikte te berekenen die in elke laag kan worden bereikt, om de dikte van koperfolie te bepalen die moet worden worden gebruikt voor lamineren.

De horizontale richting (X, Y-as) is de overeenkomende relatie tussen de koperdikte (basiskoper + gegalvaniseerd koper) en de lijnbreedte en lijnafstand die in elke laag is voltooid. Er zal alleen een beter PCB-productieproces zijn met stapels die overeenkomen met het proces.

PCB-gat:

impedantie

Telecom-PCB's stellen hogere eisen aan signaaltransmissie en hogere impedantieconsistentievereisten, vooral voor sommige signaalbesturing met een hogere impedantie, zoals een karakteristieke impedantie van 50 ; de vereisten voor impedantietolerantie zijn aangescherpt van de normale ±10% tot ±6%, namelijk (50±3)Ω.

De belangrijkste beïnvloedende factoren van impedantie zijn de dikte van de isolerende diëlektrische laag, koperdikte, lijnbreedte en lijnafstand. Daarom kunnen we bij het ontwerpen van een stapel de impedantiewaarde berekenen op basis van de elektrische eigenschappen van het materiaal, evenals de koperdikte en de isolatielaagdikte van elk laagpatroon.

De theoretische impedantiewaarde is afgestemd op de door de klant gewenste mediaanwaarde door de bijbehorende lijnbreedte en afstand aan te passen.

Naast de bovenstaande overwegingen bij het ontwerpen van PCB's, is om de hoge betrouwbaarheid van de telecommunicatie-PCB te waarborgen, ook de volwassen verwerkings- en testtechnologie van de PCB-fabrikant onlosmakelijk met elkaar verbonden.

Voor 5G-communicatieproducten zijn de vereisten voor PCB-productie en -verwerking nog hoger, vooral voor PCB-substraatmaterialen, verwerkingstechnologie en oppervlaktebehandeling.

telecommunicatie PCB persmachine

Naarmate de werkfrequentie van 5G-communicatieproducten toeneemt, vormt dit een nieuwe uitdaging voor het productieproces van printplaten. Millimetergolf-PCB's zijn meestal meerlaagse structuren en microstriplijnen en geaarde coplanaire golfgeleidercircuits bevinden zich meestal in de buitenste laag van de meerlaagse structuur. Millimetergolven behoren tot het extreem hoge frequentiebereik (EHF) in het gehele microgolfveld. Hoe hoger de frequentie, hoe hoger de vereiste nauwkeurigheid van de circuitgrootte. Bij het verwerken ervan moeten we de onderstaande factoren beheersen:

Vereisten voor uiterlijke controle: Microstriplijnen in kritieke gebieden mogen geen huisdieren en krassen hebben, omdat de hoogfrequente PCB-lijnen geen stroom maar hoogfrequente elektrische pulssignalen uitzenden. De putjes, gaten en gaatjes op hoogfrequente draden. enz. defecten hebben invloed op de transmissie, dus dergelijke kleine defecten zijn niet toegestaan.

Bedien de hoeken van de microstrip-antenne: Om de versterking, richting en staande golf van de antenne te verbeteren; om te voorkomen dat de resonantiefrequentie naar hoge frequenties verschuift en om de marge van het antenneontwerp te verbeteren, moet het strikt de hoeken van de microstrip-antennepatch controleren (Corner-scherpteregeling (EA).), zoals ≤20um, 30um, enz.

Voor enkelkanaals 112G hogesnelheidsproducten moet het met koper beklede laminaatmateriaal van PCB een lagere Dk en Df hebben, en zijn nieuwe hars-, glasdoek- en koperfolietechnologieën vereist. Het PCB-proces vereist een hogere nauwkeurigheid bij het boren, een striktere controle van de diktetolerantie en een kleiner gat.

Bij de verwerking van 5G telecom-PCB's hebben we te maken met de volgende problemen.

1) 5G-chips vereisen een kleinere afstand tussen PCB-gaten, de minimale afstand tussen de gaten is 0.20 mm en de minimale gatdiameter is 0.15 mm. Een dergelijke lay-out met hoge dichtheid daagt CCL-materialen en PCB-verwerkingstechnologie uit, zoals DLS-problemen, scheuren tussen verwarmde gaten, enz.

2) 0.15 mm klein gaatje, de maximale beeldverhouding is groter dan 20: 1, hoe te voorkomen dat de naald breekt tijdens het boren, de beeldverhouding van PCB-beplating verbeteren en de kopervrije gatenwand voorkomen, enz.

3) Pad kromtrekken: om het signaalverlies op high-speed en high-frequency PCB's te verminderen, moeten we high-speed materialen gebruiken, en de hele ring moet zo klein mogelijk zijn, van 5.0 mil tot 3.0 mil, maar de hechtkracht tussen high-speed materialen koperfolie en hars is sterker dan conventioneel FR4-materiaal, en gebruik dan de ring met kleine gaten. Als gevolg van thermische spanningsschokken zullen de pad kromtrekken of PP-harsscheurdefecten op het oppervlak optreden wanneer de PCB opnieuw wordt gevloeid of gegolfd wordt gesoldeerd.

4) Onderdompeling van koper: vanwege de bijzonderheid van het hoogfrequente printplaatmateriaal is het niet gemakkelijk om de hele muur met koper te bedekken, wat problemen veroorzaakt zoals het niet zinken van koper of holtes in het koperzinken.

5) Controle van beeldoverdracht, etsen, lijnopeningen van lijnbreedte en zandgaten.

6) Groene olie-proces: controle van de hechting van groene olie en schuimvorming van groene olie.

7) Het hoogfrequente materiaal is relatief zacht en elk proces controleert strikt de krassen, putjes, deuken en andere defecten van het bordoppervlak.

Om goede telecom-PCB's te garanderen, worden daarom vaak de volgende processen en kwaliteitscontrole gebruikt bij het vervaardigen van hoogfrequente PCB's met FR4.

Proces- en procesbeheersing:

cutting: De beschermkap moet worden bewaard om te snijden om krassen en deuken te voorkomen.

Boren:

1. A) Een gloednieuwe boorpunt gebruiken.
2. B) Gelamineerde plaat: er worden 2 gaten geboord voor de gelamineerde plaat van minder dan 1.6 mm. 1.6 mm of meer gebruik 1 boorplaat.
3. C) De voedingspoort omvat een fenolplaat als afdekking.
4. D) De boorsnelheid is 20% langzamer dan de FR4-plaat.
5. E) Als de randen van de gaten ongelijk zijn, gebruik dan handmatig slijpen en gebruik 2000# schuurpapier. Mechanisch slijpen is niet toegestaan, dit kan verlenging veroorzaken en voorkomen dat het schuurpapier krassen maakt op het koperen oppervlak.

Poriënbehandeling: hoogfrequent porievormend middel, een half uur laten intrekken.

Onderdompeling koper:

1. A) Bevestig vóór het zinken van het koper de slijtagesporen van de slijpplaat: 8-12 mm.
2. B) De achtergrondverlichting kan het wegzinken van koper niet bevestigen, dus gebruik een Uno-spiegel met negen gaten om het effect van het wegzakken van koper te controleren.
3. C) Het oppervlak van de plaat is ruw en de koperdeeltjes moeten worden behandeld met schuurpapier 2000#.

Figuur beurt:

1. A) Bevestig voor het slijpen van de plaat het slijtagelitteken: 8-12 mm.
2. B) Lijnbreedte en lijnopening zorgen ervoor dat binnen het bereik van de MI-compensatievereisten de lijnbreedte na ontwikkeling over het algemeen binnen ± 0.01 mm van de filmlijnbreedte ligt.
3. C) Na het ontwikkelen mag de ruimte tussen de racks en de racks niet volledig worden ingevoegd om krassen te voorkomen.

Beeld en elektriciteit:

1. A) De bedieningsclip is gebroken, het bordoppervlak is ruw, gaatjes, vingerafdrukken en andere problemen.
2. B) Gatendikte: minimaal 18um, gemiddeld 20um.

Etsen:

1. A) Lijnbreedte is ±10%.
2. B) Het geëtste bord mag niet met blote handen en het substraat in het bord om verontreiniging van het substraatoppervlak te voorkomen en de hechting van de groene olie te beïnvloeden.

Soldeer masker:

1. A) Voorbehandeling: gebruik zuur wassen, niet mechanisch slijpen;
2. B) Bak de plaat 85 minuten na de voorbehandeling op 30°C.
3. C) Gebruik inkt met een betere hechting, zoals zon: PSR -4000, PSR -2000. Stilstaan: 30 minuten – 1 uur.
4. D) Controleer vóór de uitlijning het groene oliebord met een slecht uiterlijk en ontwikkel de groene olie direct en druk het opnieuw af.
5. E) Post-fix groene olie: Alle hoogfrequente platen moeten worden gesegmenteerd en gebakken.

De eerste fase: 1 uur bij 50°C, en de tweede fase: 1 uur bij 70°C.

De derde fase: 100°C gedurende 30 minuten. Vierde fase: 120 °C gedurende 30 minuten.

Vijfde fase: 1 uur bij 150°C.

Tinspray:

1. A) Bak het bord met een soldeermasker voordat u het blik spuit: 140 gedurende 60 minuten.
2. B) Bak het bord zonder soldeermasker 110 minuten op 60℃ voor het spuiten van het blik en 50℃*60 minuten.
3. C) De plank moet zoveel mogelijk met tin worden besproeid om te voorkomen dat de plank afbladdert.

gong kant:

1. A) Gebruik een speciaal programma en een speciaal gongmes.
2. B) De randsnelheid van de gong moet 20% langzamer zijn dan die van de FR-4.
3. C) Bij gebruik van een nieuw gongmes is de levensduur 10 meter.
4. D) De bramen op de achterplaat van de gong moeten voorzichtig worden afgeschraapt met een scalpel om schade aan het substraat en het koperen oppervlak te voorkomen.

Pakket:

1. A) Omdat het bord zacht is en gemakkelijk te vervormen, is het het beste om afvalkarton te gebruiken om beide zijden te beschermen en het pakket vervolgens te stofzuigen tijdens verzending.
2. B) Onderdompelingszilverplaat moet worden geïsoleerd van zwavelvrij papier om oxidatie te voorkomen.

Bovendien, hoewel hogesnelheids-, meerlaagse PCB-grondstoffen niet moeilijk te verkrijgen zijn, zijn er ook bepaalde moeilijkheden bij de productie en verwerking. Omdat high-speed multi-layer PCB meer lagen, meer via's en lijnen, groter formaat, dunnere diëlektrische laag, dikkere en andere kenmerken heeft.

Over het algemeen is het enkele bord van het 5G ONT-transmissienetwerk hoger dan 220 lagen, is de BBU-telecommunicatie-PCB van het basisstation hoger dan 20 lagen en is de backplane hoger dan 40. Daarom zal het bij het vervaardigen van telecom-PCB's worden geconfronteerd met de problemen van impedantiecontrole, tussenlaaguitlijning en betrouwbaarheid.

ont-transmissie

1. a) Uitlijning tussenlaag

Vanwege het grote formaat van de meerlaagse PCB, veroorzaken de temperatuur en vochtigheid van de werkplaats de uitzetting en samentrekking van de PCB, wat een zekere dislocatie met zich meebrengt, wat de uitlijning tussen de PCB-lagen op hoog niveau bemoeilijkt.

1. b) productie van binnenlaagcircuits;

Omdat telecom-PCB's meestal hogesnelheids-, hoogfrequente TG, dunne diëlektrische lagen en dikke koperen materialen gebruiken, brengt dit de moeilijkheid met zich mee om binnenlagen te vervaardigen. Bovendien zal de bijzonderheid van het materiaal de volgende problemen met zich meebrengen.

• De lijnbreedte en afstand zijn klein, de open en kortsluitingen nemen toe, de microkortsluitingen nemen toe en het slagingspercentage is laag;
• Veel signaallagen in fijne lijntjes en de kans op gemiste detectie van AOI in de binnenste laag neemt toe;
• De dikte van de binnenkernplaat is dun, wat gemakkelijk te kreuken is en een slechte blootstelling veroorzaakt, en het is gemakkelijk om het bord te rollen wanneer het is geëtst;
• De meeste high-end borden zijn systeemborden, grote eenheidsafmetingen en de kosten voor het slopen van het eindproduct zijn relatief hoog.

c)ODrukpassing

De productie van meerlaagse PCB-laminering is gevoelig voor defecten zoals slippen, delaminatie, harsholtes en luchtbellenresten.

d) Boren

De speciale PCB-materialen verhogen ook de moeilijkheidsgraad van boorruwheid, boorbramen en decontaminatie. Bovendien is het aantal PCB-lagen groot, de totale koperdikte en de dikte van de printplaat zijn dik en het boorgereedschap is gemakkelijk te breken;

Er zijn veel dichte BGA's en de smalle wandafstand tussen gaten veroorzaakt het falen van DLS; de dikte van de printplaat veroorzaakt gemakkelijk het probleem van schuin boren.

Om een ​​nauwkeurige uitlijning tussen high-speed meerlaagse PCB-lagen te garanderen, moet het een redelijke stapelstructuur ontwerpen, volledig rekening houden met de hittebestendigheid, bestand zijn tegen spanning, hoeveelheid lijm en diëlektrische dikte van het materiaal, en een geschikte persprocedure instellen . Aan de andere kant moet het meer geavanceerde verwerkingsapparatuur gebruiken en het productieproces strikt volgen.

Het belangrijkste productieproces van high-speed printplaat:

Controle tussenlaaguitlijning

De uitlijningsregeling tussen de lagen moet uitgebreid worden overwogen, zoals:

• De compensatiewaarde van de binnenste laag:
• De positioneringsmethode van drukken:
• De parameters van het persproces:
• De materiaaleigenschappen:

Innerlijke circuittechnologie

We kunnen een laser direct imaging machine (LDI) gebruiken om het vermogen van grafische analyse te verbeteren; met een uiterst nauwkeurige uitlijningsbelichtingsmachine kan de grafische uitlijningsnauwkeurigheid worden verhoogd tot ongeveer 15 m.

Om het etsvermogen van de lijn uit te breiden, moet er een geschikte compensatie zijn voor de breedte van de lijn en de pad (of soldeerring) in het technische ontwerp, en ook een compleet ontwerp voor de compensatiehoeveelheid van speciale afbeeldingen, zoals onafhankelijke lijnen en retourlijnen,

Gelamineerd structuurontwerp:

Volg deze hoofdprincipes:

Het moet ervoor zorgen dat fabrikanten van prepreg- en kernplaten consistent zijn. Wanneer de klant een vel met een hoge TG nodig heeft, moeten het scorebord en de prepreg het overeenkomstige materiaal met een hoge TG gebruiken.

Als het substraat van de binnenlaag 3OZ of hoger is, kunnen we de prepreg met een hoog harsgehalte kiezen. Stel dat de klant geen speciale eisen heeft; de diktetolerantie van de diëlektrische tussenlaag wordt in het algemeen geregeld met +/- 10%.

lamineerproces:

Verschillende productstructuren gebruiken verschillende positioneringsmethoden. We kunnen X-RAY gebruiken om de laagafwijking tijdens het smelten te controleren bij het aanpassen van de machine om het eerste bord te maken. Afhankelijk van de gelamineerde structuur van de meerlaagse printplaat en de gebruikte materialen, wordt de juiste persprocedure bestudeerd en worden de optimale verwarmingssnelheid en -curve ingesteld.

boorproces:

De plaat en koperlaag worden dik door de superpositie van elke laag, wat de boorslijtage en het falen van het boorblad veroorzaakt. We passen ook het aantal gaten, de valsnelheid en de rotatiesnelheid op de juiste manier aan. Meet de uitzetting en samentrekking van het bord nauwkeurig en geef nauwkeurige coëfficiënten;

Om het boorbraamprobleem van dikke koperen platen op hoog niveau op te lossen, moeten we steunplaten met een hoge dichtheid gebruiken, het aantal gestapelde platen is één en de slijptijd van de boor wordt 3 keer geregeld.

Back-drilling-technologie verbetert effectief de signaalintegriteit voor hoogfrequente, hoge snelheid en massale datatransmissie op hoog niveau printplaten.

Daarom vereisen hoogfrequente printplaten en high-speed meerlaagse telecom-PCB's, in vergelijking met gewone PCB's, hogere technische processen. Naast uiterst nauwkeurige apparatuur, vereist massaproductie langdurige accumulatie van productie- en verwerkingservaringen.